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连续油管发展史 --摘自中国海洋石油报

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油管能折弯,成蛇形,又因焊接无缝,得名连续油管(Coiled  Tubing,简称CT)。

二战期间,盟军使用17条特制金属管道跨海输油,成功穿越英吉利海峡,这些特制海底管道是连续油管的前身。上世纪60年代初,依托连续油管发展起来的技术在西方石油修井作业中成效卓著。五十年后,连续油管作业成为世界油气工业的“香饽饽”。

连续油管缠绕在大直径卷筒上,由若干段钢带斜接在一起。除了早期的油料集输功能外,现在广泛用于油田钻井、完井、压裂、酸化、排液、试油、采油采气、修井、集输管线解堵等领域。因为适用范围广,连续油管及其作业装备被形象地称为“万能作业机”。

东方不亮西方亮

我国引进连续油管并不晚,1978年,中国石油四川石油管理局从美国波恩公司引进第一台连续油管作业机。

我们拥有的数量并不少,全球一共有2089台,我们就有160多台。

但在应用方面,连续油管应用于水平井和开发非常规天然气方面仍然不够,尤其是海上作业与国外仍有很大差距。

与传统钻井相比,连续油管作业周期短、事故率低,连续油管钻井可降低成本25%~40%,在定向钻井和欠平衡钻井方面具有很大优势。

国内外作业证明,连续油管技术应用于水平井钻井、修井作业和增产等,有利于实现施工过程的简单快捷和安全可靠,提高作业效率,降低劳动强度和作业成本,减少对地层环境的伤害。

尤其对一些特殊井、复杂井来说,连续油管技术的应用比常规作业的增产措施优势明显。 

近几年,随着国内装备能力的提升和客户需求的增加,国内连续油管服务不仅在数量上,在服务水平以及在客户的认知上都已经提高很多,但是连续油管的价值挖掘还远远不够。

走向深水的“拐杖”

除了完整的连续油管钻井作业外,与国外连续油管作业相比较,国内的多级压裂和长水平井的连续油管应用已达到国际水平,不过在海洋,这项技术依然是个“新秀”。

新秀不等于空白,主要指的是应用广度与范围。实际上,中国海油早就从国外购置了连续油管设备。

2012年3月,山西晋城沁水奥瑞安煤层气片区某口井管柱遭遇砂卡,无法正常作业。海油发展采技服公司接到作业委托后,组织技术骨干讨论设计施工方案,并派出经验丰富的工具和软件方面人员前往施工,顺利完成解卡,使作业领域由石油行业拓展到煤层气领域。同年,采技服公司购置一套7000米1.75号深海连续油管设备,填补了中国海油深水连续油管设备空白,并在崖城13-1气田进行作业。

当前是油气行业的低谷,也是应用连续油管的机会。与钻新井相比,使用连续油管修井能够降低成本。在不用永久性安装钻井设备的海上平台或浮动生产设施上钻井、钻救援井或者环境敏感区钻井,如果使用连续油管将会更加便捷、可靠。

径大管长又智能

经过多年的发展,连续油管形成了配套齐全、功能齐全的产业。作业工艺从早先的简单清洗、打捞作业,扩展到大型压裂、喷砂射孔、测井、钻井等领域。

目前,世界高端连续油管作业区域已经有多台超大管径连续油管装备在作业,可以实现大排量连管喷砂射孔、分段压裂。大管径、超长度的连续油管也推动着开采模式的创新升级。连续油管让井口场地更集中,占地更小,而在井下覆盖的范围更广。

我国海域的油井深度、压力、含硫量各不相同,它们与连管设备滚筒及注入头设计在一起,成为影响油管寿命的关键因素。连续油管每一次作业都至少会经历6次弯曲,而找到油管使用寿命中作业工况与设备设计的最佳结合点则是精细化连续油管设计的关键。

信息与智能意味着连续油管的自动化程度高,工作人员完全可以通过集成控制,对作业过程进行远程诊断与决策。

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